I. فحص التسطيح: تقييم التسطيح الإجمالي لسطح العمل
أول شيء يجب التحقق منه بعد الإصلاح هو استواء سطح العمل، وهو أمر أساسي لضمان تثبيت ثابت لقطعة العمل.
1. استخدم لوحة الجسر ذات الدرجة 00- مع مستوى المحاذاة الإلكتروني أو مقياس التسطيح بالليزر لإجراء مسح كامل للمجال، يغطي المسارات الطولية والعرضية والقطرية.
2. قم بالقياس على فترات 1000 مم. استخدم البرنامج لملاءمة البيانات وإنشاء خريطة سحابة خطأ التسطيح لتحديد ما إذا كان هناك أي انخفاضات محلية أو تزييفها.
3. معايير القبول: بشكل عام، يجب أن يكون خطأ التسطيح أقل من أو يساوي 0.1 مم/م؛ بالنسبة لمنصات درجة الدقة-، يجب أن تكون أقل من أو تساوي 0.05 مم/م.
4. إذا تم العثور على أي-مناطق خارج نطاق التسامح، فيجب إعادة طاولة العمل إلى عملية الكشط أو الطحن الدقيق للتصحيح المحلي.
ثانيا. فحص تباعد الفتحات ودقة تحديد المواقع: ضمان الاتساق في التثبيت المتكرر
يحدث الصدأ غالبًا عند حواف فتحات الوضع؛ ويجب التحقق من الدقة الهندسية لنظام الثقب بعد الإصلاح.
1. استخدم شياقًا عالي الدقة- (درجة H7) ومؤشرًا لقياس انحراف المسافة المركزية بين الثقوب المجاورة، مع إيلاء اهتمام خاص للثقوب التي خضعت لإصلاح الصدأ.
2. حدد مجموعات ثقب مرجعية متعددة على المنصة واستخدم "طريقة التمديد المرجعي" لمقارنة نقطة بنقطة، مما يضمن التحكم في تسامح مسافة الثقب في حدود ±0.05 مم.
3. بالنسبة لتطبيقات اللحام الآلي، يوصى باستخدام آلة قياس إحداثيات لنمذجة جميع مواضع الثقب وإخراج تقرير الانحراف بين الإحداثيات الفعلية والقيم النظرية.
4. تجنب استخدام دبابيس تحديد الموقع البالية كأدوات فحص لمنع سوء التقدير.
ثالثا. فحص التعامد والتوازي: ضمان تحديد المواقع المكانية بدقة ثلاثية الأبعاد
إذا كان الإصلاح يشمل الجانب أو الهيكل الداعم، فيجب أيضًا فحص العلاقة المكانية بين كل سطح عمل.
1. استخدم مربعًا دقيقًا بزاوية 90 درجة مع مقاييس استشعار أو جهاز تعقب ليزر لقياس عمودي الوجه النهائي على سطح الطاولة، مما يتطلب خطأ أقل من أو يساوي 0.05 مم/100 مم.
2. بالنسبة للأنظمة الأساسية-الثلاثية الأبعاد المتعددة الأوجه، تحقق من توازي الأسطح المتقابلة لضمان عدم وجود محاذاة خاطئة أثناء التوسع المعياري.
رابعا. فحص خشونة السطح: منع التأثير على استقرار التلامس
قد تؤدي إصلاحات الطحن أو التلميع إلى تغيير تشطيب السطح؛ من الضروري التأكد مما إذا كان يلبي متطلبات التصميم الأصلية.
1. استخدم مقياس خشونة السطح المحمول لقياس النقاط في منطقة الإصلاح بشكل عشوائي. يجب التحكم في قيمة Ra بشكل عام ضمن أقل من أو يساوي 3.2 ميكرومتر، وبالنسبة للمنصات فائقة الدقة -، أقل من أو يساوي 1.6 ميكرومتر.
2. النعومة المفرطة (Ra<0.8μm) may reduce friction, while excessive roughness affects contact point density, both detrimental to stable clamping.
V. التحقق الديناميكي: محاكاة شروط الاستخدام الفعلية
بالإضافة إلى الاختبار الثابت، يوصى بإجراء عمليات تثبيت تجريبية للتحقق:
1. قم بتركيب قطعة عمل نموذجية وأكمل عملية اللحام الكاملة، مع ملاحظة ما إذا كان مسار الروبوت سلسًا وما إذا كان هناك أي تصادمات أو إنذارات إزاحة.
2. بعد التفكيك، أعد -تثبيت نفس قطعة العمل وتحقق من تكرار موضع اللحام؛ يجب أن يكون الانحراف أقل من أو يساوي 0.1 مم.
تحدد هذه الخطوة بشكل فعال المشكلات المخفية مثل "البيانات مؤهلة ولكنها غير قابلة للتطبيق في الممارسة العملية".
سادسا. إنشاء سجلات الاختبار لإدارة يمكن تتبعها
ينبغي إنشاء تقرير مكتوب بعد كل اختبار دقة، بما في ذلك:
وقت الاختبار ودرجة الحرارة المحيطة والرطوبة (موصى به عند 20 ± 5 درجة)
نموذج الصك وحالة المعايرة
بيانات القياس ومعايير النجاح/الفشل
تحليل مقارن قبل وبعد الإصلاح
